Абзац
:: Поиск
:: ПоддерЖка ПрОекта
Webmoney:
  • Z610389805629
  • R427996570517
  • E023541002978
  • :: №13 (28.09.2002) ПрОсмотрОв: 3196

    Автор: Юрий Жуков / Fatman / Perspective.

    Рубрика: Читатель читателю.

    Номер: №13 (28.09.2002).



    Спектрум на производстве - это реально?

    Не секрет, что бытует мнение, будто Спектрум-совместимые компьютеры - домашняя игрушка, забава для подростков школьного и младшего студенческого. До некоторых пор и я считал так же. Но мое мнение кардинально изменилось, когда мне удалось на базе платы Scorpion ZS 256 собрать и запустить в работу комплекс по учету простоев промышленного оборудования. А дело было так…


    Работал я в лаборатории КИП и А акционерного общества «Лесдок» в г.Харовске. «Лесдок» - это лесопильно-деревообрабатывающий комбинат. В целях статистического анализа и выяснения, по причине какой службы (энергонадзор, технадзор, биржа сырья, службы заточки пил, самого станочника и т.п.) и на какое время был допущен простой конкретного оборудования, у нас издавна использовалась специальная система, которая занимала немало места в диспетчерской лесопильного цеха, да и за ее пределами тоже. Этот комплекс давно уже устарел как морально, так и физически. Возник вопрос о замене его чем-то другим. И наша лаборатория получила задание пошевелить мозгами и дать ответ - сделаем что-то сами, или придется за бешеные деньги покупать промышленный образец. Вначале мы проанализировали работу прежней системы. На каждом рабочем месте укреплен пульт, соединенный кабелем с блоком сбора информации. При возникновении поломки, отсутствии сырья и т.д. станочник включает на пульте тумблер, соответствующий причине простоя и сообщает диспетчеру по устройству связи об остановке оборудования. Причем на работающем станке со всеми включенными узлами, агрегатами и транспортерами причину простоя на пульте включать бесполезно - не пройдет (оборудование работает). При этом в помещении обслуживающего персонала (энергонадзор, технадзор и т.п.) загорается на табло цифра, соответствующая номеру рабочего места, простаивающего по причине данной службы. У диспетчера на пульте также обозначается стоящий станок, а в это время логический блок считает время простоя, суммируя его на конкретную службу. В конце рабочего дня этот агрегат по желанию диспетчера выдает на печатающее устройство данные по простоям за смену. Все эти распечатки за месяц попадают в заводоуправление, где живые начальники решают кому быть с премией, а кому - нет.

    Составив блок-схему комплекса мы с моим коллегой пришли к выводу, что все достаточно просто реализуется, если использовать Спектрум в качестве блока обработки информации, ее анализа и передачи на устройства вывода, требовалась лишь специальная программа и периферия по сбору информации.

    Сначала мы пошли по неправильному пути, решив применить аналого-цифровой преобразователь, на который по выбору порта (номер рабочего места) подключалось калиброванное сопротивление, соответствующее причине простоя. Тут возникли затруднения, связанные с длиной кабельных линий, а соответственно - разброс сопротивлений. При практической проверке пошли ошибки с определением причины. От этого варианта пришлось отказаться. Но тут у нас возникла до гениальности простая идея - использовать двоичный код. Пульты мы использовали от прежней системы. На них было установлено восемь тумблеров - восемь причин простоя. Вот вам и восьмибитовое слово! Даже дешифрация не нужна. Нужно было только сделать развязку системной шины компьютера с пультами и обеспечить выбор периферийных портов. Решение было таким: собрали плату, на которой были установлены электромагнитные реле с одной парой контактов на замыкание по количеству рабочих мест, по восемь на каждое место (габариты зависели от марки реле), контакты реле подавали логический ноль на шину данных. Шину компьютера буферизировали с помощью микросхем К555АП5 (по одной на каждое рабочее место и одной общей, выбор порта осуществлялся дешифратором выборки каждого буфера рабочего места).

    Принцип работы следующий: программа в дежурном режиме сканирует порты РМ (рабочих мест), подключая буферы РМ к буферу шины компьютера. Рабочий включает причину простоя, тумблером дистанционно включая реле соответствующей причины соответствующего рабочего места (т.е. подает определенный код на определенный порт). На экране монитора у диспетчера постоянно выводится текущее время и состояние рабочих мест. При поступлении сигнала простоя включается звуковой сигнал и у определенного РМ индицируется причина простоя и идет отсчет времени в минутах. Все данные запоминаются и суммируются по рабочим местам, по причинам простоя и т .д. В конце рабочего дня диспетчер на принтере распечатывает подробнейшую сводку за смену. Программа, написанная мною, была прошита в ПЗУ, из которого при включении компьютера загружалась в оперативную память, ее объем - около 12 килобайт. Дисковод используется для хранения базы данных за неделю, месяц и т.д. - это зависит от требований начальства.

    На плате Scorpion ZS 256 мы остановились по нескольким причинам:

    1.Наличие встроенного теневого монитора-отладчика (очень удобно!);

    2.Контроллер дисковода на плате;

    3.Порт принтера;

    4.Качество сборки и надежность (работает по 16 часов в сутки и ни одного глюка за 4 года).

    Конечно, можно было обойтись даже простой 48 кБ платой, но у нас была возможность использовать Scorpion, и мы это сделали!

    После пуска нашей системы учета простоев мы рассматривали многие возможности применения Спектрума на нашем комбинате и вариантов нашлось великое множество (контроль и автоматизация управления температурными режимами на теплоэлектростанции, в сушильных камерах, учет кубатуры сырья лесопильного производства и т. д.) - были даже практические разработки в этих направлениях. Но, в связи с моим переходом на другую работу, эти идеи остались только идеями.

    Со всеми читателями я готов поделиться более подробными описаниями и схемами системы учета простоев промышленного оборудования и другими идеями применения Спектрума в производстве. Связаться со мной можно через редакцию газеты.

    СПЕКТРУМ НА ПРОИЗВОДСТВЕ - ЭТО РЕАЛЬНО!

    © 2004-2013 Perspective group